Top 5 nowości w Abaqus 2026 — kluczowe innowacje dla zaawansowanych symulacji

Abaqus od lat pozostaje jednym z najsilniejszych i najbardziej wszechstronnych solverów numerycznych na rynku. Wykorzystywany w lotnictwie, branży motoryzacyjnej, energetyce, biomechanice i elektronice, zbudował swoją pozycję dzięki niezawodności, dokładności i szerokiemu wachlarzowi modeli materiałowych oraz metod numerycznych.

Wersja Abaqus 2026 nie przynosi rewolucji dla samej rewolucji. Przynosi coś cenniejszego: szereg dopracowanych, praktycznych funkcjonalności, które odpowiadają na realne potrzeby inżynierów pracujących na coraz bardziej złożonych geometriach i sprzężonych zjawiskach fizycznych. To zmiany, które skracają workflow, podnoszą dokładność i automatyzują obszary, które wcześniej wymagały zaawansowanych obejść lub własnych implementacji.

Poniżej przedstawiam pięć nowości Abaqus 2026, które najlepiej pokazują kierunek rozwoju narzędzia.

1. Fatigue Crack Growth z adaptacyjnym remeshingiem — automatyczna i precyzyjna analiza wzrostu pęknięć zmęczeniowych

Modelowanie wzrostu pęknięć zmęczeniowych od wielu lat należy do najbardziej wymagających i pracochłonnych obszarów analiz CAE. W poprzednich wersjach Abaqus inżynierowie musieli korzystać z połączenia XFEM, własnych skryptów, sekwencyjnych analiz oraz zewnętrznego przetwarzania wyników — zwłaszcza wtedy, gdy konieczna była aktualizacja geometrii i ponowne przemeshowanie modelu.

W Abaqus 2026 wprowadzono pełną integrację Fatigue Crack Growth z adaptacyjnym remeshingiem tetraedralnym, dostępną w Abaqus/Standard dla analiz liniowo-sprężystych. Nowy, półautomatyczny workflow samoczynnie uruchamia kolejne analizy z aktualizowanym frontem pęknięcia, a po każdym kroku propagacji generowana jest nowa, dopasowana siatka. Dzięki temu proces symulacji staje się znacznie bardziej zautomatyzowany, stabilny i precyzyjny.

Najważniejsze możliwości:

propagacja pęknięcia zgodnie z prawem Parisa,

obliczanie G, J, K metodą contour integral,

automatyczny remeshing zgodny z aktualnym frontem pęknięcia,

kolejne analizy wykonywane automatycznie (semi-automated workflow),

brak potrzeby state mappingu między kolejnymi krokami (analiza liniowo-sprężysta).

Dlaczego to ważne?

Nowa funkcjonalność umożliwia prowadzenie realistycznych analiz zmęczeniowych bez konieczności ręcznej ingerencji w proces remeshingu oraz przygotowywania kolejnych kroków analizy. To znacząco upraszcza i przyspiesza cały workflow, co ma kluczowe znaczenie m.in. w lotnictwie (np. analiza pęknięć w otworach technologicznych), energetyce (pęknięcia wysokotemperaturowe) oraz w projektowaniu konstrukcji stalowych.

Przykład

Przykład propagacji pęknięcia w próbce CT2 pod obciążeniem cyklicznym pokazuje, w jaki sposób solver automatycznie dostosowuje siatkę do aktualnego frontu pęknięcia i precyzyjnie odwzorowuje jego rzeczywistą trajektorię.

Rys. 1 Porównanie przewidywanej ścieżki wzrostu pęknięcia w próbce CT2 z wynikami eksperymentalnymi (trajektoria eksperymentalna zaznaczona linią przerywaną na czerwono [1]

http://www.dpstoday.pl/wp-content/uploads/2026/01/Rys_2_video.mp4

Video 2 Animacja propagacji pęknięcia dla próbki CT2 [1]

2. Model creep Anand w Parallel Rheological Framework — nowe możliwości dla elektroniki

Model Anand był dotychczas dostępny w Abaqus, jednak jego wykorzystanie w zaawansowanych analizach pełzania lutów często wymagało stosowania własnych UMAT-ów lub wprowadzania uproszczeń — szczególnie przy obciążeniach cyklicznych oraz silnych efektach temperaturowych.

W Abaqus 2026 model Anand został w pełni zintegrowany z Parallel Rheological Framework (PRF), co znacząco zwiększa dokładność odwzorowania zachowania materiału. Umożliwia to realistyczne modelowanie zarówno pełzania pierwotnego, jak i wtórnego, bez konieczności używania dodatkowego kodu użytkownika.

Co daje nowa implementacja

wierne odwzorowanie creep pierwotnego i wtórnego,

prawidłowa zależność od temperatury i szybkości odkształcenia,

realistyczne prognozy trwałości elementów BGA, CSP, flip-chip i modułów mocy,

dostępność w Abaqus/Standard i Abaus/Explicit,

brak konieczności tworzenia własnych UMAT-ów.

Dlaczego to ważne?

W analizach elektronicznych, w których zmiany temperatury bezpośrednio przekładają się na odkształcenia, precyzyjne modelowanie zjawiska creep ma kluczowe znaczenie dla wiarygodnych prognoz zmęczeniowych i oceny żywotności połączeń lutowanych.

Przykład

Dokumentacja przedstawia przykład predykcji odkształcenia creep w solder ball poddanym cyklicznemu obciążeniu temperaturowemu, wykorzystując model Anand zaimplementowany w PRF. Wyniki pokazują realistyczne narastanie deformacji w kolejnych cyklach, zgodnie z rzeczywistym zachowaniem materiału.

Rys. 3 Solder ball poddany cyklicznemu obciążeniu termicznemu — predykcja odkształcenia creep przy użyciu modelu Anand w PRF [1].

3. Shell-to-Solid i Shell-to-Shell Submodeling — pełna automatyzacja z General Submodeling Interface

W Abaqus 2026 proces submodelingu został znacząco usprawniony dzięki pełnej obsłudze konfiguracji shell-to-shell oraz shell-to-solid w ramach General Submodeling Interface. Nowe rozwiązanie pozwala bezproblemowo łączyć modele globalne i lokalne z wykorzystaniem różnych typów elementów — bez konieczności ręcznego definiowania więzów, tworzenia dodatkowej geometrii czy pisania skryptów. Dzięki temu przygotowanie precyzyjnych analiz lokalnych staje się szybsze, prostsze i mniej podatne na błędy.

Nowości:

shell-to-shell submodeling z automatyczną interpolacją przemieszczeń i rotacji,

shell-to-solid submodeling z automatycznym:

tworzeniem reference nodes,

generowaniem distributing couplings,

interpolacją przemieszczeń i rotacji z modelu globalnego,

generacją “cut surfaces”.

Cały workflow jest w pełni zautomatyzowany w ramach General Submodeling Interface.

Dlaczego to ważne?

Submodeling umożliwia znaczną redukcję liczby elementów w modelu globalnym, a jednocześnie pozwala analizować lokalne detale z bardzo wysoką dokładnością. Dzięki temu można skupić zasoby obliczeniowe tam, gdzie są naprawdę potrzebne — np. w obszarach koncentracji naprężeń, otworach, połączeniach czy wzmocnieniach.

Automatyzacja procesu w Abaqus 2026 eliminuje źródła błędów i znacząco skraca czas przygotowania modeli. Ma to duże znaczenie m.in. w lotnictwie, motoryzacji i projektowaniu konstrukcji stalowych, gdzie precyzyjne odwzorowanie lokalnych złączy i wzmocnień jest kluczowe dla oceny wytrzymałości i bezpieczeństwa.

Przykład

W przykładowym workflow przedstawionym w dokumentacji (rys. 4–6) globalny model powłokowy przekazuje przemieszczenia i rotacje do lokalnego submodelu, obejmującego również elementy bryłowe w obszarze usztywnienia. Dla powierzchni typu cut Abaqus automatycznie generuje reference nodes oraz odpowiadające im distributing couplings, które przenoszą przemieszczenia i rotacje z węzłów modelu powłokowego na węzły elementów bryłowych w submodelu.

Superpozycja wyników (rys. 6) potwierdza bardzo dobrą zgodność przemieszczeń pomiędzy modelem globalnym a lokalnym, co potwierdza poprawność transferu obciążeń i efektywność nowego workflow.

Rys. 4 Globalny model płyty wzmocnionej (stiffened plate) meshowany elementami powłokowymi, stanowiący bazę do submodelingu; po prawej widoczny submodel nałożony na model globalny [1]

Rys. 5 Automatycznie wygenerowane reference nodes (po lewej) i odpowiadające im distributing couplings (po prawej) w submodelu shell-to-solid [1]

Rys. 6 Porównanie wyników globalnego modelu i submodelu, pokazujące zgodność przemieszczeń i rotacji oraz poprawność automatycznej interpolacji

4. Dokładna reprezentacja powierzchni kontaktowych dla belek o przekroju kołowym

W starszych wersjach Abaqus automatyczna generacja powierzchni kontaktowych była dostępna jedynie dla belek o przekrojach niekołowych (np. prostokątnych, dwuteowych). W przypadku przekrojów kołowych użytkownicy musieli samodzielnie definiować powierzchnię kontaktową, korzystać z contact pairs lub wprowadzać uproszczenia geometryczne. Powodowało to wydłużenie czasu przygotowania modelu oraz zwiększało ryzyko niedokładności w analizie.

Nowości

automatyczne generowanie surface elements dla belek o przekrojach kołowych w ramach general contact,

dokładniejsze odwzorowanie kontaktu na końcach belkowych/prętowych,

możliwość uzyskania szczegółowych wyników kontaktu, w tym sił i odkształceń na powierzchni.

Dlaczego to ważne?

Nowa funkcjonalność znacząco upraszcza modelowanie konstrukcji opartych na elementach o przekroju kołowym — takich jak ramy stalowe, maszty, konstrukcje rowerowe i motocyklowe czy inne smukłe elementy prętowe.

Rys. 7 Schemat automatycznie generowanych surface elements dla belek o przekrojach kołowych w Abaqus/Standard [1].

5. Nowe elementy C3D8IT i C3D8IHT — koniec kompromisu między mechaniką a termiką

Dotychczas w analizach sprzężonych cieplno-mechanicznych inżynierowie musieli dokonywać kompromisu między dwoma typami elementów:

C3D8I – doskonała dokładność mechaniczna dzięki incompatible modes, jednak brak możliwości uwzględnienia temperatury jako stopnia swobody;

C3D8T – pełne sprzężenie termiczne, ale element zbyt sztywny przy zginaniu i podatny na shear locking.

W praktyce oznaczało to konieczność wyboru między precyzyjną mechaniką a realistycznym sprzężeniem termomechanicznym, często wymuszając stosowanie dodatkowych obejść i uproszczeń w modelu.

Nowości

Abaqus 2026 rozwiązuje ten problem wprowadzając nowe elementy, które łączą zalety obu wcześniejszych typów:

C3D8IT – jest dostępny zarówno w Abaqus/Standard, jak i w Abaqus/Explicit.

C3D8IHT – jest dostępny w Abaqus/Standard i przeznaczony do analiz z dużymi gradientami temperatury.

Dlaczego to ważne?

pozwala poprawnie odwzorować zginanie w analizach termomechanicznych,

eliminuje problem shear lockingu znany z C3D8T,

integruje incompatible modes z temperaturą w jednym elemencie, umożliwiając realistyczne sprzężenie mechaniki i przewodzenia ciepła

zapewnia dokładniejsze przemieszczenia i odkształcenia w analizach przy złożonych obciążeniach.

Przykład

Aby zobrazować zalety nowych elementów C3D8IT w Abaqus 2026, dokumentacja przedstawia przykład trzywarstwowej belki w analizie sprzężonej cieplno-mechanicznej (coupled thermal-stress analysis). Porównano temperatury w węzłach oraz odpowiedzi naprężeniowe dla elementów C3D8T i C3D8IT, uwypuklając różnice w odkształceniach wynikające ze stosowania incompatible modes. Nowe elementy pozwalają jednocześnie zachować realistyczne sprzężenie termomechaniczne i wysoką dokładność mechaniki przy zginaniu.

Rys. 8 Nodal temperatures w coupled thermal-stress analysis: porównanie C3D8T (lewa) i C3D8IT (prawa). Odpowiedzi cieplne są niemal identyczne [1]

Rys. 9 Stress responses w coupled thermal-stress analysis: C3D8T (lewa) generuje zbyt sztywną odpowiedź, C3D8IT (prawa) poprawnie odwzorowuje odkształcenia dzięki incompatible modes [1]

Podsumowanie — Abaqus 2026 to dojrzały krok naprzód

Abaqus 2026 umacnia swoją pozycję wiodącej platformy stosowanej w najbardziej wymagających projektach inżynierskich. Nowa wersja koncentruje się na automatyzacji, precyzji i efektywności workflow, oferując inżynierom pełną kontrolę nad złożonymi modelami, skracając czas przygotowania analiz i zwiększając wiarygodność wyników.

dalszych usprawnień, które upraszczają modelowanie, rozszerzają możliwości analityczne i podnoszą stabilność numeryczną. Niezależnie od branży czy skali projektu, platforma pozostaje narzędziem dla profesjonalistów, którzy cenią maksymalną dokładność, wydajność i pewność w codziennej pracy.

Bibliografia
[1] Dassault Systèmes, SIMULIA User Assistance 2026

Post: Top 5 nowości w Abaqus 2026 — kluczowe innowacje dla zaawansowanych symulacji