Strona głównaProduktyPrototypy fizyczne vs SOLIDWORKS Simulation

Prototypy fizyczne vs SOLIDWORKS Simulation

SolidWorks Simulation interfejs

Prototypy fizyczne vs SOLIDWORKS Simulation

„Nie potrzebujemy symulacji ponieważ wykonujemy prototypy fizyczne” – to kolejna obiekcja jaką słyszymy w firmach z branży mechanicznej, gdy pragniemy zainteresować ich rozwiązaniami informatycznymi do analiz wytrzymałościowych: SOLIDWORKS Simulation.

Prototyp fizyczny nie umywa się do pracy z oprogramowaniem SolidWorks Simulation

 

Skąd taki sprzeciw? Otóż: istnieje dominująca opinia, iż tylko testy fizyczne są realne, a symulacja cyfrowa to abstrakcja. Odpowiedzmy zatem w sposób obiektywny, by każdy mógłby się z nami zgodzić:

  • testy fizyczne są ograniczone do małej części mierzalnych  wartości (czujniki pomiarowe, sprawdzanie czy część pęknie, itd.),
  • dają często tylko wynik czy jest ok czy nie,
  • testy fizyczne nie dają spojrzenia na konstrukcję (rozkład obciążeń, podatność konstrukcji  na zmianę kierunku lub wielkości obciążenia),
  • pociągają za sobą wysokie koszty i czasochłonność , szczególnie gdy trzeba wykonać kilka testów lub testy zmęczeniowe,
  • są to testy niszczące i choć trafiają „w punkt” jeśli chodzi o stawiane założenia – ograniczają się do jednego scenariusza testowego a każdy kolejny scenariusza testów wymaga dużych nakładów finansowych i czasu.

 

SolidWorks Simulation interfejs

Czy jako dostawcy oprogramowania do analiz wytrzymałościowych stoimy w opozycji do prototypowania fizycznego? Nie. Stoimy na stanowisku by je ograniczyć do niezbędnego miniumum oraz poprzedzić analizą cyfrową. Nie negujemy ich ponieważ dają wiarygodną odpowiedź. Fakt, że dają mocno zawężone wyniki , są czasochłonne i kosztowe rodzi potrzebę ich ograniczenia. Tu najlepszą alternatywą są cyfrowe analizy w SOLIDWORKS Simulation.

Przedstawiamy korzyści połączenia symulacji i testów fizyczny bazujące na naszych i naszych klientów doświadczeń:

  • Analiza konstrukcji + porównanie alternatyw projektowych ZANIM test się rozpocznie =>testowanie fizyczne tylko najlepszych koncepcji,
  • Bardziej efektywne testowanie fizyczne dzięki symulacji  (umiejscowienie czujników w obszarach krytycznych),
  • Planowanie sekwencji testowej, ważne dla kosztownych/złożonych prototypów,
  • Zbieżność i ocena wyników symulacji  (materiał, obciążenia…) => Zaufanie do symulacji,
  • ZROZUMIENIE przyczyn dla których produkt zawodzi,
  • Wartość dodana: Podejmowanie lepszych decyzji  ulepszających produkt w oparciu o wyniki symulacji i testów,
  • Redukcja LICZBY prototypów: koszt i czas,
  • Szybszy czas dostarczenia produktu na rynek.
Podziel się:

Od blisku 20 lat związany z branżą oprogramowania dla przemysłu, a od 10 lat na czele zespołu rozwiązań symulacyjnych CAE w firmie DPS Software. Jego ambicją w pracy zawodowej jest przeniesienie wiedzy technicznej na właściwą argumentację biznesową w relacjach z klientem.