Rotor – ciąg dalszy
Model już przypomina samochodową felgę, ale ta nasza będzie miała bardziej skomplikowany kształt. W końcu lubimy wyzwania, prawda? Zanim jednak przejdziemy do kolejnej wycinanki, muszę jeszcze dodać otwory montażowe, ponieważ ułatwi mi to spozycjonowanie wycięcia ścinającego częściowo otwór. Rozstaw otworów w tej feldze będzie wynosił 5×108. Także po wybraniu Kreatora otworów i wybraniu otworu M10 z pogłębieniem walcowym, należy jeszcze dodać Prześwit łba na 20 mm w głąb (chodzi o wsunięcie do środka miejsca oparcia śruby), przechodzę do zakładki Pozycja i wstawiam punkt na okręgu o średnicy Ø108 mm, pionowo związany z początkiem układu współrzędnych na środkowej ścianie rotoru.
Powinieneś zauważyć, że otwór został wycięty, ale z zewnątrz go nie widać. Dlatego kolejny krok, to odwrócenie felgi, wybranie operacji Wyciągnięcie wycięcia, kliknięcie wewnętrznej okrągłej ściany, przekonwertowanie jej krawędzi, a następnie wycięcie przez wszystko. Wtedy otwór będzie przelotowy.
Oczywiście potrzebuję 5 takich otworów, więc znowu wykonuję szyk kołowy z równymi odstępami (trzeba zaznaczyć obie operacje wycinania otworu). Felga będzie miała otwór centrujący o średnicy Ø66.5 mm, który ma byś sfazowany od strony piasty 10 x 45°.
Skoro już zająłem się piastą, to dodam jeszcze podfrezowania w kształcie wygiętych fasolek, które będą powielone szykiem kołowym (a jakże!) z równymi odstępami w liczbie 5 sztuk. Fasolki wycinam na głębokość 5 mm.
Wstawiam kolejną płaszczyznę (Płaszczyzna2)odsuniętą od płaszczyzny prawej o 30 mm w stronę rotoru felgi. Najpierw umieszczam szkic pierwszego profilu na płaszczyznę 1 (to ta odsunięta o 110 mm).
Następnie na nowo wstawioną Płaszczyznę 2 wstawiam kolejny szkic, który posłuży mi do wykonania operacji Wycięcie przez wyciągnięcie po profilach.
Zwróć uwagę, że wycięcie przechodzi przez otwór montażowy, ale nie dotyka pogłębienia stożkowego. Przy wykonywaniu operacji Wycięcia po profilach trzeba też zwrócić uwagę czy złącza przechodzą prosto i czy nie mamy jakiegoś niekontrolowanego skręcenia profili. Ze względu na to, że na pierwszym szkicu na dole miałem łuk styczny do linii, a w drugim szkicu w tym samym miejscu miałem łuk podzielony na 3 części, to pomiędzy nimi powstały krawędzie (po bokach otworu) które trzeba zaokrąglić, użyłem promienia R25 mm. Naturalnie potrzebuję mieć 5 takich wycięć dlatego powielam wycięcie i zaokrąglenie przy pomocy szyku kołowego.
W zasadzie można uznać model za skończony… zostały jednak pewne szczegóły. Na czołowych krawędziach dodaję zaokrąglenie o promieniu R1 mm.
Teraz mogę w końcu połączyć obręcz z rotorem felgi, w tym celu używał funkcji Połącz z zakładki Edycja bezpośrednia. Na ścianie, która będzie się stykała z piastą wstawiam kolejny szkic, na którym umieszczę czworobok, a następnie odbiję go lustrem względem osi pionowej. Szkic ten posłuży mi do wycięcia miejsca pod oznaczenia felgi (rozmiar, typ kołnierza, nazwa producenta, itd.). U mnie odległość wycięcia ma 30 mm i pochylenie 3°. Wszystkie krawędzie tak zrobionej kieszeni zaokrąglam promieniem R1 mm. Nie muszę chyba pisać, że i tym razem powielam te operacje szykiem kołowym.
Kolejne zaokrąglenie o promieniu R1 mm umieszczam na wewnętrznych krawędziach rotoru. Ja przyspieszyłem sobie zadanie wybierając ściany (zaznaczone na zielono), dodam, że włączona jest opcja Styczne rozejście się.
Następne zaokrąglenie o promieniu R2 mm, umieszczam na bocznych krawędziach ramion.
Po wewnętrznej stronie rotora, na zewnętrznej średnicy krążka, który przylega do piasty, dodaję sfazowanie o wartości 2×45°. Następnie na płaszczyźnie przedniej umieszczam szkic, który po obrocie będzie stanowił kapsel zaślepiający otwór centrujący felgi. Przypominam, że w takim układzie należy odznaczyć opcję Scalaj wyniki.
A tak nasza felga prezentuje się w całej okazałości.
