Poprzedni projekt
W poprzednim artykule opisaliśmy problem z którym się zetknęliśmy oraz rozwiązanie w postaci przegródek na komputery. Poprzedni artykuł można przeczytać pod tym linkiem. Jednakże okazało się, że czas wydruku oraz ilość materiału jaka jest potrzebna do wydrukowania, jest zbyt duża. Także postanowiliśmy nieco przerobić cały projekt.
Zmiana koncepcji
Po przyjrzeniu się komputerom i samej szafce, doszliśmy do wniosku, że można komputery przenieść na niższą półkę (na górnej są zaczepy od zamka i zawiasy), oraz przy pomocy regulacji w szafce zmienić wysokość półki. Po takim zabiegu nasza półka ma wymiary: 760 x 300 x 360 mm (Szerokość x Wysokość x Głębokość). Nowa koncepcja zakłada, że zamiast robić duże przegródki, które będą utrzymywały w pionie ciężar komputera, zrobimy małe przegródki na dole i górze półki, w które komputer będzie wsuwany. Dzięki temu można zmniejszyć zarówno wysokość, jak i głębokość przegródki dolnej. Górna zaś ma za zadanie tylko podtrzymywać komputer, a jej wysokość musi być taka, żeby dosięgła mniejszego komputera. Także w tym wypadku musimy zrobić 4 modele. Natomiast po zrobieniu pierwszego modelu dosyć szybko będziemy w stanie go przerobić na kolejne wersje.
Dolna boczna część
Na początek zajmiemy się dolną boczną przegrodą, której będą 2 sztuki. W zasadzie to drzewo historii będzie bardzo podobne do tego z poprzedniego modelu, także można samodzielnie rozsądzić czy lepiej zrobić nowy model czy przerobić stary (gdzie trzeba będzie poprawić sporą ilość relacji). Na początek robimy wyciągnięcie symetryczne szkicu, przedstawionego na poniższym obrazku, na odległość 50 mm.
Tak samo jak w poprzednim modelu, tak i w tym robimy szyk liniowy 6 sztuk z odstępami co 45 mm. Następnie wstawiamy nowy szkic na płaszczyźnie górnej i rysujemy prostokąt o szerokości 20 mm z prawej strony związany relacją do punktu środka poziomej krawędzi, a z lewej strony odsunięty o 36.5 mm.
W kolejnym kroku dodamy łapy, czyli ponownie wstawiamy szkic na płaszczyźnie górnej. Tutaj rysujemy 2 prostokąty odsunięte o 30 mm od zewnętrznej krawędzi modelu. Szerokość prostokątów będzie wyznaczona przez punkty środkowe trapezów z szyku. Następnie odbijamy te prostokąty na drugą stronę osi modelu. Wyciagnięcie będzie na taką samą grubość jak w poprzedniej operacji, także w warunkach końcowych można ustawić opcję Do powierzchni.
Kolejna operacja to wstawienie otworu z kreatora. Będzie to otwór z pogłębieniem stożkowym, ISO, typ: Wkręt z łbem typu CTSK płaskim ISO 7046-1, rozmiar M6. Przy wstawianiu otworów rysujemy geometrię konstrukcyjną, która ułatwi nam zadanie. Pionowe linie są zaczepione za środki krawędzi, a poziome są odsunięte o 15 mm od zewnętrznych krawędzi. Na ich przecięciu są wstawione punkty na których zostaną umieszczone otwory.
Na koniec zostały zaokrąglenia. Łapy mają zaokrąglone pionowe krawędzie z promieniem 5 mm. Wszystkie pozostałe krawędzie będą zaokrąglone z promieniem 2 mm. To zaokrąglenie można rozbić na kilka operacji, żeby łatwiej było ją później modyfikować. Tak się prezentuje pierwszy model.
Dolna środkowa część
Jeżeli chodzi o część, która będzie się znajdowała na środku półki, przymocowana na jej dole, to początek procesu projektowania będzie taki sam. Czyli na początku wstawiamy szkic na płaszczyznę przednią (taki sam jak w poprzednim modelu) i robimy wyciągnięcie symetryczne na odległość 50 mm. Następnie robimy szyk liniowy 4 sztuk z odstępem 45 mm (jak poprzednio). Dopiero szkic łączący 4 przegródki będzie się nieco różnił, ponieważ tym razem będzie symetryczny. Po obu stronach musi wystawać po 32 mm. Można też połączyć oba wymiary, żeby zawsze miały taką samą wartość. Grubość wyciągnięcia to 5 mm.
W środkowej części będzie tylko 1 podwójna łapa na środku modelu. Zasada powiązania prostokątów do modelu jest taka jak poprzednio. Naturalnie wyciągnięcie będzie zrobione z opcją Do powierzchni.
Na łapie wstawimy takie same otwory jak poprzednio, czyli M6 z pogłębieniem stożkowym. Na koniec dodamy zaokrąglenie 5 mm na pionowych krawędziach łap i 2 mm na wszystkich pozostałych krawędziach.
Górna boczna część
Górna boczna część będzie miała taką samą długość, ilość poprzeczek (szyk liniowy) i otwory na łapach, jak dolna boczna część. Ta ma trochę inne zadanie do zrealizowania, ponieważ będzie tylko trzymała górną krawędź komputera, żeby nie przechylał się za mocno na strefę innej przegródki. Co za tym idzie, komputery będą wsuwane w odpowiednie przegródki i nie trzeba będzie przechylać kilka komputerów opartych o siebie przy wyciąganiu konkretnego komputera spomiędzy innych. Z tego względu ta część będzie trochę wyższa i węższa.
Samo drzewko historii będzie takie samo, jak w przypadku części dolnej bocznej. Czyli zaczynamy od wstawienia szkicu na płaszczyźnie przedniej, na której rysujemy trapez i wyciągamy go symetrycznie, ale tym razem na odległość 20 mm.
Kolejny szkic wstawiamy na płaszczyźnie górnej. Tutaj rysujemy prostokąt o takiej samej szerokości, jak poprzednie wyciągnięcie, czyli 20 mm. Z prawej strony prostokąt jest zaczepiony za środek krawędzi ostatniej przegródki. Z lewej strony jest odsunięty o 36.5 mm od zewnętrznej krawędzi. Szic wyciągamy na grubość 5 mm.
Następny krok to łapy. Tak samo jak w przypadku części dolnej, tak i tutaj łapy są odsunięte o 30 mm od podstawy modelu, a ich szerokość jest zależna od punktów środkowych przegródek. Naturalnie łapy są wyciągnięte na tą samą grubość, co podstawa zrobiona w poprzednim kroku.
Na koniec wstawiamy otwory M6 z pogłębieniem stożkowym i zaokrąglenia o promieniach R5 mm i R2 mm.
Górna środkowa część
Tą część można bardzo szybko uzyskać modyfikując poprzedni model. Wystarczy zmienić w szyku liczbę powtórzeń z 6 na 4. Następnie w szkicu podstawy trzeba skasować nieaktualne odniesienia i po obu stronach odsunąć krawędź prostokąta o 32 mm. Łapa będzie tylko 1. Można powiedzieć, że jest to połączenie danych części środkowej dolnej i górnej bocznej.
Bo wczytaniu modelu do oprogramowania drukarki, obliczony czas wydruku został oszacowany na około 13.5 godziny (przy założeniu, że drukujemy 1 część na raz). Dla porównania wydruk tego samego elementu opisanego w poprzednim artykule trwałby 56 godzin. Także udało się skrócić czas ponad 4 krotnie, dla części umieszczanych na dole półki. Także w tym wypadku nawet dodanie części na górze półki nie przekroczy ani czasu wydruku ani kosztów projektu z poprzedniego artykułu. Można powiedzieć, że optymalizacja projektu została zakończona sukcesem.
Realizacja projektu
Skoro projekt okazał się lepszy od poprzednich, to zakwalifikował się do realizacji. Wydrukowaliśmy poszczególne części na drukarce Markforged X7 z materiału Onyx (Poliamid PA6 z ciętym włóknem węglowym) i zamontowaliśmy w szafce. A tak wygląda efekt końcowy.
