Wielu producentów stelaży mebli tapicerowanych, którzy na rynku funkcjonują od wieli lat, zmuszonych jest do częstych przekształceń i ulepszeń parku maszynowego, co wymuszanej jest przez szybkie zmiany wzornictwa w tapicerstwie. Jednak te modernizacje nie zawsze muszą być związane z olbrzymimi wydatkami ponoszonymi na zakupy nowych urządzeń i oprogramowania. Warto w takiej sytuacji rozważyć zakup maszyny używanej. W połączeniu z nowoczesnym oprogramowaniem takie rozwiązanie skutecznie pozwoli na dopasowanie produkcji do potrzeb rynku i jednocześnie będzie opłacalne ekonomicznie.
Stolarnia producenta mebli tapicerowanych Nova Mazur Design mieści się w Górowie Iławeckim, w zakładzie wybudowanym w latach 70., od samego początku funkcjonującym jako zakład drzewny. Choć znaczna część parku maszynowego pochodzi jeszcze z lat 70., to jednak stopniowo i sukcesywnie jest on modernizowany. Jurgen Gunther Fischer – obecny właściciel firmy– zakupił zakład w Górowie 2008 roku i od tej pory przygotowywane są w nim stelaże mebli tapicerowanych.
Przetwarzane w zakładzie materiały to kupowane od okolicznych tartaków drewno lite liściaste (głównie brzoza, czasem parzony buk lub lipa jako wypełniacz) oraz płyty: pilśniowa , sklejka, wiórowa. Miesięczny przerób kształtuje się na poziomie 700 m’ płyty i 550-600 m’ tarcicy. Tygodniowo w zakładzie produkowanych jest około 1800 korpusów mebli, które w 100% trafiają za granicę: do Niemiec, Szwajcarii, Austrii.
Drugi zakład firmy to nowoczesna tapicernia w Bartoszycach, znajdująca się w nowej, oddanej do użytku w styczniu ubiegłego roku, hali. Dostarczone z Górowa Iławeckiego elementy zgodnie z zamówieniami są tu zbijane i obijane tkaninami. Podczas pracy na dwie zmiany powstaje codziennie około 200 kompletów mebli.
Wszystkie nowe wzory mebli przychodzą z Niemiec – są narzucane przez właściciela – mówi Bogdan Jarmoluk, kierownik produkcji w zakładzie w Górowie Iławeckim . – Modele opracowuje znajdująca się w Bartoszycach wzorcownia, która przesyła rysunki do stolarni, gdzie z kolei wycinane są elementy do złożenia. Wychodzące ze stolarni stelaże najczęściej wysyłane są w elementach do Bartoszyc. Sami montujemy stelaże tylko w przypadku zamówień na zbite już korpusy od współpracujących z nami firm.
Tygodniowo w zakładzie wykonywanych jest ok. 65 wzorów, więc narzucenie seryjności produkcji jest trudnym zadaniem. Takie są jednak wymagania rynku, do których trzeba się dostosować również poprzez modernizacje parku maszynowego i inwestycje w nowe urządzenia.
Największym problemem produkcyjnym jest dzisiaj selekcja materiałów drewnianych, to nasze wąskie gardło w produkcji – dodaje Bogdan Jarmoluk. – Sądzę, że kolejnym pilnym zakupem będzie formatyzerka do optymalizacji surowca.
Większa wydajność dzięki rolkom dociskowym
Przed trzema miesiącami w stolarni w Górowie Iławeckim rozpoczęło pracę używane centrum obróbcze CNC firmy CMS, które dostarczyła firma Drew-Technika. Dzięki kompleksowości wykonywanych prac, w tym również elementów krzywoliniowych, wierceń, otworów na głośniki czy podświetlenie, rola pracownika ogranicza się jedynie do umieszczenia materiału w maszynie i jego odbioru oraz ułożenia na palecie.
Obecnie maszyna wykonuje wszystkie elementy krzywoliniowe – podkreśla Bogdan Jarmoluk. Na innych maszynach wycinamy prostoliniowe elementy, które nie wymagają aż tak bardzo technologicznie zaawansowanych rozwiązań. Zakup centrum CNC i przejścia z pił taśmowych, wiertarki i piły panelowej pozwoliły nam na zredukowanie dziennej pracy ponad dwóch osób. Zaletą pracy na centrum obróbczym sterowanym numerycznie jest ponadto całkowita powtarzalność produkcji.
Przy adaptacji centrum obróbczego CMS do potrzeb zakładu w Górowie musieliśmy rozwiązać dwa problemy -wydajność, którą udało się zwiększyć poprzez system rolek dociskowych, umożliwiających obróbkę dwóch płyt równocześnie oraz system sterowania i programowania maszyny – mówi Bartłomiej Matuła z firmy Drew-Technika.
Zwiększające wydajność rolki dociskowe zostały dołożone do maszyny i dostarczone wraz z automatyką, tzn. spięte z systemem maszyny przez firmę Drew-Technika W praktyce oznacza to, że maszyna automatycznie dociska rolki, gdy rozpoczyna pracę i później, po zakończeniu obróbki, automatycznie je podnosi.
Rolki dociskowe w tym konkretnym przypadku były dla nas sporym wyzwaniem technicznym – wyjaśnia Bartłomiej Matuła. – Bo choć do tej pory wykonywaliśmy tego typu rolki poczwórne, to jednak miały one po 1,5 m. Tu zrealizowaliśmy poczwórne rolki 3-metrowe, gdzie trudnością było dobre rozwiązanie statyki. Rolki dociskające płyty od góry to dość proste rozwiązanie, ale bardzo skuteczne. Doskonale sprawdza się w przypadku maszyn bramowych, gdzie suport pracuje po osi X, a z jego lewej i prawej strony można zamocować rolki. Bazując na solidnym korpusie można mocno osadzić rolki tak, aby całość pracowała dobrze i wydajnie.
Najbardziej optymalnym rozwiązaniem w przypadku centrów bramowych z rolkami dociskowymi jest zastosowanie płyty podkładowej, a na niej dwóch płyt (w zakładzie w Górowie maszyna obrabia jednocześnie 2 płyty po 15 mm).
Przy trzech płytach pojawia się kwestia zmniejszenia prędkości posuwu oraz dopasowania odpowiedniego większego narzędzia. Ze względu na wycinanie kształtów o małym promieniu, zastosowanie większego narzędzia nie jest możliwe.
Oprócz centrum obróbczego, Drew-Technika dostarczyła do zakładu w Górowie także piłę panelową oraz strugarkę czterostronną Weinig.
Programy sterujące Alphacam
Aby skutecznie zaadaptować starą, używaną maszynę do pracy w nowych warunkach, konieczne było dostarczenie wraz z centrum obróbczym również oprogramowania.
Choć dostarczona przez nas do Górowa Iławeckiego maszyna CMS miała system sterujący OSAI, teoretycznie umożliwiający programowanie, to jednak nie jest to rozwiązanie , na miarę XXI wieku – podkreśla Bartłomiej Matuła. – Nowoczesne rozwiązania zawierają dwa moduły programowe: część CAD to część projektowa, która dobierana jest do potrzeb produkcji danego klienta i CAM – unikalny dla wybranej przez klienta maszyny postprocesor, za każdym razem pisany indywidualnie, który „tłumaczy” projekt na język maszyny. Aby wykonać postprocesor do danej maszyny, musimy znać jej kody maszynowe, aby na podstawie dokumentacji zbudować postprocesor. Jest to możliwe właściwie w przypadku wszystkich popularnych modeli. Zawsze trzeba tylko rozstrzygnąć, czy jest zasadność adaptacji danego rozwiązania w przypadku konkretnej maszyny. Jeśli jest, to technologia pozwala na to, aby dane obróbki przynieść do maszyny na pendrivie lub np. za pośrednictwem sieci WLAN – forma połączenia i adaptacja maszyny jest tu do wyboru. Jest to dobra koncepcja na to, aby z używanych , dobrych jeszcze urządzeń, stworzyć centra obróbcze aktualne technologicznie.
Odpowiednie rozwiązanie do centrum CMS dostarczyła firma CNS Solution. Jest to Alphacam – system CAD/CAM przeznaczony do przygotowania obróbki CNC, który pozwala na tworzenie i obrabianie wszelkiego rodzaju elementów – od prostych części 2D, do złożonych komponentów 5-osiowych, bez konieczności poznawania i uczenia się języka zastosowanego w konkretnej maszynie. Za przełożenie projektu na język maszyny odpowiada unikalny dla każdej maszyny postprocesor, co eliminuje konieczność przyuczania pracownika do obsługi nowych urządzeń. Programowanie maszyny odbywa się na zasadzie tworzenia na ekranie strategii obróbczych, odpowiadających rzeczywistym ruchom wykonywanym przez narzędzie. Po stworzeniu odpowiednich dróg, na ekranie program w „kodzie G” zostanie utworzony automatycznie. Rozwiązanie takie daje pełną symulację obróbki już na poziomie projektowania, co pozwala na wykrycie i usunięcie wielu niepoprawnych ruchów bez angażowania maszyny.
Moduł do projektowania CAD to część systemu odpowiedzialna za sam proces projektowania, który w prosty sposób umożliwia przeniesienie wszystkich pomysłów do postaci rysunku. Moduł może też wykorzystywać pliki opracowane w programach typu CAD, np. SolidWorks, Inventor, AutoCAD, DraftSight poprzez importowanie ich do Alphacam.
Projekty tworzone na ekranie komputera zostają „przetłumaczone” na język maszyny i są zapisywane na pendrivie – podkreśla Bartłomiej Matuła . Jest to plik z gotowym rozkrojem, z przypisanym narzędziem, dzięki czemu można od razu ruszyć z pracą. Zaletą takiego rozwiązania są również zapasowe kopie wszystkich danych, przechowywane zarówno na komputerze, jak i w pamięci obrabiarki. Jak bardzo jest to ważne, przekonali się ci producenci, którzy pracując tylko na dysku maszyny, utracili dane na skutek jego uszkodzenia. Bardzo ciężko wówczas odtworzyć całą produkcję.
W zależności od potrzeb zakładu możliwe jest realizowanie przez centrum obróbcze różnych zadań, np. nesting stelaży mebli tapicerowanych, programy specjalistyczne do produkcji schodów lub stolarki budowlanej, np. okien. Trzeba tylko dobrać odpowiedni do konkretnego przypadku software. Możliwe też jest przygotowanie postprocesorów, czyli części CAM, do kilku maszyn – podsumowuje Bartłomiej Matuła. Dzięki temu jest jedna część CAD – dostarczana przez Alphacam, w której wykonuje się rysunki, oraz kilka postprocesorów, które pozwalają na ich realizację na poszczególnych maszynach. Jest to rozwiązanie bardzo korzystne ekonomicznie – mamy wówczas do czynienia z jednym środowiskiem programowym i kilkoma postprocesorami. Pozwala to zaoszczędzić zarówno na oprogramowaniu, jak i na wdrożeniach pracownika, który musi umieć obsługiwać tylko jeden program.
W firmach posiadających maszyny różnych producentów często rozwiązaniem najbardziej zasadnym jest więc wprowadzenie rozwiązania oferowanego przez firmę CNS Solutions w postaci jednego programu projektowego Alphacam wraz z kilkoma postprocesorami dostosowanymi do posiadanych maszyn.
